Lean Six Sigma Cycle Time dan Lead Time Improvement adalah bahasan artikel kali ini.
Halo, Sahabat Pembaca! Kali ini, kita akan membahas salah satu contoh kasus bisnis klien kami yang berhasil meningkatkan Cycle Time dan Lead Time melalui penerapan Lean Six Sigma.
Mari kita simak cerita dan perhitungan terperinci dari perbaikan yang telah dilakukan!
Langkah Demi Langkah Cycle Time dan Lead Time Improvement
Kali ini saya coba contohkan kasus bisnis di salah satu klien kami di Industri Automtive yang memasok ke perusahaan besar sekelas Toyota dan Honda. Perusahaan tersebut saya beri nama sebagai ilustrasi dan penyamaran, yaitu: PT. Otomotif Cepat.
PT. Otomotif Cepat adalah perusahaan yang memproduksi suku cadang mobil. Pada awalnya, perusahaan ini memiliki Cycle Time sebesar 25 hari dan Lead Time sebesar 35 hari dalam proses produksi. PT. Otomotif Cepat kemudian memutuskan untuk menerapkan Lean Six Sigma untuk meningkatkan efisiensi dan mengurangi waktu produksi.
Langkah 1: Mengidentifikasi Cycle Time dan Lead Time awal
- Cycle Time awal: 25 hari
- Lead Time awal: 35 hari
Sebagai gambaran sederhana untuk memahami metrik ini adalah:
Cycle Time adalah waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan satu siklus proses produksi, mulai dari awal hingga akhir. Misalnya, pada PT. Otomotif Cepat, Cycle Time awal adalah 25 hari. Ini berarti memerlukan waktu 25 hari untuk menghasilkan satu unit suku cadang mobil dari awal hingga selesai.
“Bersiaplah meraih sukses besar bersama PT MITRA PRIMA PRODUKTIVITAS dan COACH WAWANG, lembaga konsultan dan jasa training terbaik di Indonesia yang didukung oleh pembicara dan tenaga ahli bersertifikat internasional!”
Berikut adalah komponen aktivitas dan waktunya:
- Persiapan bahan baku: 5 hari
- Proses pengerjaan dan perakitan: 10 hari
- Pengujian dan inspeksi kualitas: 5 hari
- Penyimpanan dan pengemasan: 5 hari Total Cycle Time: 25 hari
Lead Time adalah waktu yang diperlukan dari saat pemesanan hingga produk siap dikirimkan kepada pelanggan. Pada PT. Otomotif Cepat, Lead Time awal adalah 35 hari.
Berikut adalah komponen waktu yang menyusun Lead Time tersebut:
- Waktu tunggu bahan baku: 5 hari
- Cycle Time (dari proses 1 hingga 4 di atas): 25 hari
- Waktu pengiriman: 5 hari Total Lead Time: 35 hari
Langkah 2: Penerapan Lean Six Sigma PT. Otomotif Cepat kemudian membentuk tim Lean Six Sigma yang bertugas untuk mengidentifikasi penyebab lamanya Cycle Time dan Lead Time serta merumuskan perbaikan yang diperlukan. Setelah melakukan analisis, tim menemukan bahwa salah satu penyebab utama lamanya waktu produksi adalah adanya hambatan dalam aliran produksi dan waktu tunggu yang lama pada beberapa stasiun kerja.
Langkah 3: Perbaikan Proses Berdasarkan temuan tersebut, tim Lean Six Sigma kemudian melakukan perbaikan pada aliran produksi, seperti mengurangi waktu tunggu antar stasiun kerja, mengoptimalkan layout pabrik, serta melakukan pelatihan kepada operator untuk menjaga efisiensi proses.
Langkah 4: Menghitung Cycle Time dan Lead Time setelah perbaikan Setelah perbaikan dilakukan, Cycle Time berhasil dikurangi menjadi 15 hari, sementara Lead Time menjadi 25 hari.
Pada langkah ini, PT. Otomotif Cepat melakukan berbagai perbaikan dalam proses produksi untuk mengurangi Cycle Time dan Lead Time. Berikut adalah beberapa contoh perbaikan dan tahapannya:
Pertama, Mengurangi waktu tunggu antar stasiun kerja.
- Tim Lean Six Sigma mengidentifikasi bottleneck atau titik penyumbatan di beberapa stasiun kerja yang menyebabkan waktu tunggu yang lama.
- Mereka kemudian melakukan perbaikan, seperti menambahkan alat bantu dan mengurangi variasi proses, sehingga waktu tunggu antar stasiun kerja berkurang.
- Waktu tunggu antar stasiun kerja sebelumnya adalah 3 hari, setelah perbaikan menjadi 1 hari.
Kedua, Mengoptimalkan layout pabrik.
- Tim Lean Six Sigma mengevaluasi layout pabrik dan mengidentifikasi area yang kurang efisien.
- Mereka kemudian merancang ulang layout pabrik untuk meminimalkan pergerakan yang tidak perlu dan mempercepat aliran produksi.
- Dengan layout pabrik yang baru, jarak tempuh material dan produk berkurang sekitar 30%.
Ketiga, Pelatihan operator.
- Tim Lean Six Sigma melatih operator untuk mengikuti prosedur standar kerja yang telah ditentukan dan menjaga konsistensi pengerjaan.
- Pelatihan ini membantu meningkatkan produktivitas operator dan mengurangi variasi dalam proses produksi.
- Sebelum pelatihan, tingkat variasi proses adalah 15%, setelah pelatihan menjadi 5%.
Berikut perhitungan penurunan waktu produksi:
- Penurunan Cycle Time = (Cycle Time awal – Cycle Time setelah perbaikan) / Cycle Time awal x 100%
- Penurunan Cycle Time = (25 – 15) / 25 x 100%
- Penurunan Cycle Time = 40%
- Penurunan Lead Time = (Lead Time awal – Lead Time setelah perbaikan) / Lead Time awal x 100%
- Penurunan Lead Time = (35 – 25) / 35 x 100%
- Penurunan Lead Time = 28,57%
Dengan perbaikan yang dilakukan, PT. Otomotif Cepat berhasil mengurangi Cycle Time sebesar 40% dan Lead Time sebesar 28,57%. Hal ini tentu saja berdampak positif bagi perusahaan, baik dari segi efisiensi produksi, kepuasan pelanggan, maupun efisiensi biaya.
Demikian contoh kasus bisnis PT. Otomotif Cepat yang berhasil meningkatkan Cycle Time dan Lead Time melalui penerapan Lean Six Sigma. Semoga contoh ini memberi inspirasi dan gambaran nyata tentang bagaimana perhitungan dan penerapan Lean Six Sigma dapat membantu perusahaan meningkatkan efisiensi dan mengurangi waktu produksi. Semoga menginspirasi Anda dalam melakukan program Kaizen atau pun continuous improvement di perusahaan Anda.
Selamat mencoba dan sukses selalu! Salam Produktivitas!
“Segera tingkatkan produktivitasmu dengan PT MITRA PRIMA PRODUKTIVITAS dan COACH WAWANG,
konsultan dan jasa training ternama di Indonesia!”
6 Tips Anti-gagal Implementasi Cycle Time dan Lead Time Improvement
Pada kesempatan kali ini, kita akan membahas tentang kunci penting dan tips anti-gagal dalam perbaikan Cycle Time dan Lead Time dalam penerapan Lean Six Sigma. Mari kita mulai!
#1: Pahami perbedaan antara Cycle Time dan Lead Time
Kunci Penting: Memahami perbedaan antara Cycle Time (waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu siklus proses) dan Lead Time (waktu yang dibutuhkan dari awal hingga akhir proses, termasuk waktu tunggu) adalah langkah awal yang penting.
Tips Anti-gagal: Luangkan waktu untuk mempelajari konsep-konsep ini dan pastikan Anda dapat mengidentifikasi komponen utama dari masing-masing waktu dalam proses Anda.
#2: Identifikasi hambatan dan pemborosan dalam proses
Kunci Penting: Mengidentifikasi hambatan dan pemborosan dalam proses akan membantu Anda menemukan area yang memerlukan perbaikan.
Tips Anti-gagal: Gunakan alat-alat LSS seperti Value Stream Mapping (VSM) atau Spaghetti Diagram untuk menggali hambatan dan pemborosan dalam proses Anda.
#3: Prioritaskan perbaikan berdasarkan dampak
Kunci Penting: Fokus pada perbaikan yang memiliki dampak terbesar terhadap Cycle Time dan Lead Time.
Tips Anti-gagal: Gunakan metode analisis seperti Pareto Chart atau Impact-Effort Matrix untuk memprioritaskan perbaikan yang akan memberikan hasil terbaik.
#4: Terapkan perbaikan dan pantau hasilnya
Kunci Penting: Terapkan perbaikan yang telah diidentifikasi dan pantau hasilnya untuk memastikan efektivitasnya.
Tips Anti-gagal: Gunakan metrik yang relevan dan alat kontrol proses seperti Statistical Process Control (SPC) untuk memantau perubahan yang telah dilakukan.
#5: Standarisasi proses dan terus meneruskan perbaikan
Kunci Penting: Setelah berhasil meningkatkan Cycle Time dan Lead Time, standarisasi proses untuk memastikan perubahan yang efektif dan terus lakukan perbaikan.
Tips Anti-gagal: Lakukan audit proses secara berkala untuk memastikan kepatuhan terhadap standar baru dan terus mencari peluang perbaikan.
#6: Komunikasi dan dukungan tim
Kunci Penting: Dukungan tim dan komunikasi yang efektif sangat penting dalam proses perbaikan.
Tips Anti-gagal: Ajak tim Anda terlibat dalam proses perbaikan, beri mereka kesempatan untuk memberikan masukan dan dukungan dalam menghadapi perubahan.
Dengan mengikuti kunci penting dan tips anti-gagal ini, Anda akan berhasil dalam upaya implementasi Lean Six Sigma Cycle Time dan Lead Time Improvement. Ingat, perbaikan proses adalah suatu perjalanan yang terus-menerus dan memerlukan komitmen serta kerja sama dari seluruh tim. Semoga artikel ini bermanfaat dan selamat sukses dalam perbaikan proses Anda!
Selamat mencoba! Salam Produktivitas!
Dan Anda bisa terus belajar bersama dengan kami di Jago Kaizen dan Coach Wang.
Ingin mempelajari secara langsung dan privat tentang LEAN SIX SIGMA?
Anda ingin mengundang trainer atau consulting provider?
PT Mitra Prima Produktivitas adalah provider coaching, mentoring, training, dan consulting ternama di Indonenesia untuk Produktivitas dan peningkatan Profitabilitas.
Bersama Coach Wawang
